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Effektive Produktionsplanung für Mittelständische Unternehmen

Wie Sie mit 30% weniger Bestand in 12 Wochen auch bei schwankenden Bedarfen pünktlich liefern und Ihre Ressourcen rechtzeitig anpassen 

... durch unseren Best Practice Ansatz für schlanke Produktionsplanung,

Wie das geht, erfahren Sie in diesem Video!

Haben Sie immer genau das Material auf Lager, was Sie wirklich benötigen

Passen Sie Ihre Fertigungskapazitäten rechtzeitig an schwankende Bedarfe an

Reduzieren Sie Ihre Durchlaufzeiten um 50 - 80%

Steigern Sie Ihre Termintreue auf 97%

Bauen Sie veraltete Lagerbestände gewinnbringend ab

direkt in Ihren Kalender!

Bewährte
Best Practices

100%
Pragmatisch

Frei wählbare
Inhalte

Flexible Vorgehensweise

Befähigung
Ihrer Mitarbeiter

Kostenloster
Potenzialcheck

FRAGEN SIE UNSERE KUNDEN...

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Referenz_Planung
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Lieber Entscheider,

vermutlich suchen Sie nach neuen Wegen mit weniger Bestand pünktlicher zu liefern?


Sie haben unser Angebot gesehen und denken sich, "wie soll das gehen - 30% weniger Bestand in 12 Wochen"?

Software? Viel Arbeit? Klappt sowieso nicht?

Lassen Sie mich direkt auf den Punkt kommen...

80% der Ursachen für Überstände, Fehlteile oder verspätete Lieferungen hängen nicht davon ab, ob Sie mit einer modernen Software planen oder ob Ihre Lieferanten unzuverlässig sind...

 

Das ist fasst überall so.


Was ist also das Problem?

  1. Sie passen Ihre Kapazitäten nicht rechtzeitig an den Bedarf an

  2. Sie vernachlässigen die Restriktionen Ihrer Supply Chain

  3. Sie wissen nicht, wie viel Bestand Sie eigentlich benötigen


Woher ich das weiß? Weil das im Mittelstand fast überall so ist.

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IHRE VORTEILE

Kurzfristige Liquidität

Sie erhalten kurzfristig Liquidität in Millionenhöhe, in dem Sie sofort unnötige Lagerbestände freisetzen

Pünktliche Belieferung

Sie reagieren rechtzeitig auf schwankende Bedarf und haben genau das Personal und Material, was Sie brauchen

Zusätzliche Kosteneinsparung

Sie sparen zusätzlich 5% bis 10% Ihrer Logistikkosten, in dem Sie Ihre Lagerauslastung drastisch reduzieren

UNSER ERFOLGSANSATZ - DIE LEAN50/5-METHODE

Um Ihre Lagerbestände in so kurzer Zeit abbauen zu können, nutzen wir unsere spezielle Lean 50/5-Methode. Dabei starten wir mit den 5% Ihres Portfolios, bei dem Wert, Reichweite und Reaktionsfähigkeit Einfluss auf 50% Ihres Gesamtbestandes nehmen.
 

Je nachdem, ob Sie nur kurzfristig Bestände senken oder das gesamte Potenzial Ihrer Planung ausschöpfen wollen, durchlaufen wir gemeinsam bis zu fünf Phasen bis zur effektiven Planung:

1. Sales & Operations Planning

Erkennen Sie Marktrisiken und Bedarfsschwankungen frühzeitig und passen Sie Ihre Kapazitäten und Bestellmengen kostenoptimiert daran an

2. Planung & Disposition

Bauen Sie eine Planung und Disposition auf, die Ihre Fertigung von Bedarfsschwankungen entkoppelt und mit minimalen Beständen für mehr als 97% Termintreue sorgt

3. Pull-Steuerung

Entkoppeln Sie Ihre Fertigung an strategischen Stellen, um Ihre Durchlaufzeit zu reduzieren und kurzfristiger auf Bedarfsänderungen reagieren zu können

5. Proaktive Steuerung

Erhalten Sie volle Transparenz über Ihre Supply Chain und ermöglichen Sie Ihren Mitarbeitern selbstständig und proaktiv Abweichungen zu managen

4. Systembereinigung

Verwerten, verkaufen oder verwenden Sie veraltete Bestände wieder und vermeiden Sie Abschreibungen und unnötige Lagerkosten

Zahlreiche Unternehmen vertrauen bereits unserer Expertise in der Supply Chain Optimierung

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FALLSTUDIEN UNSERER KUNDEN

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Problem
Unser Kunde hatte eine Liquiditätskrise und musste seine Reserven kurzfristig aufstocken. Hinzu kamen jährlich zwischen 1 – 3 mio. EUR kosten für Expressfahrten, da kurzfristig schwankende Bedarfe und die hohen Wiederbeschaffungszeiten für Material andauernd zu Fehlteilen in der Fertigung führten. Die Planung erfolgte über das ERP und Excel.

Ziel
Kurzfristige Freisetzung von 19 mio. EUR (30%) Lagerbestand und Steigerung der Materialverfügbarkeit auf 97%

Lösung
Im ersten Schritt wurden Abverkauf und Verwertung von Altbeständen gestartet. In Schritt 2 wurden die Systemparameter in Planung und Disposition optimal eingestellt, Zielbestände definiert und diese an eine Grob-Pull-Steuerung geknüpft. Anschließend wurden Überbestellungen verschoben/storniert und die Fertigung u.a. durch Überstundenabbau gedrosselt, um Überstände der Fertigwaren abzubauen. Parallel wurde eine Programmplanung aufgesetzt, mit der Material-, Personal- und Schichtbedarf rechtzeitig angepasst werden konnten.

Ergebnis nach 12 Wochen

Verfügbarkeit Material: > 90%

Bestand: -25,9 mio. € (-41%)

Ext. Lager: -1,4 mio. € p.a.

Expressfahrten: -80%

Antriebshersteller
(840 Mitarbeiter)

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Problem
Unser Kunde bekam starken Druck von Banken und Eigentümern, kurzfristig Liquidität freizusetzen, um die Finanzierungszusage für die anstehenden Investitionen der Gruppe zu erhalten. Die Planung erfolgte mittels ERP, teilweise in Excel und auf Basis zahlreicher fehlerhafter Stammdaten.

Ziel
Kurzfristige Freisetzung von 30% (17 mio. EUR) Lagerbestand

Lösung
Im ersten Schritt wurden Abverkauf und Verwertung von Altbeständen gestartet. In Schritt 2 wurde der Fertigungsmix auf High- und Low-Runner neuverteilt und die Bestellmengen bzw. Sicherheitsbestände neu eingestellt, ohne dabei die Frachtkosten zu erhöhen. Die daraus abgeleiteten Zielreichweiten wurden anschließend an eine Grob-Pull-Steuerung geknüpft. Zuletzt wurde durch einen Zusatzauftrag die Fertigung auf einen anderen Bereich verlagert und Überbestände abgebaut. Überbestellmengen wurden verschoben oder storniert.

Ergebnis nach 12 Wochen

Bestand: -18,4 mio. € (32%)

Ext. Lager: -0,5 mio. € p.a.

Kabelhersteller
(930 Mitarbeiter)

Batteriehersteller
(670 Mitarbeiter)

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Problem
Unser Kunde hatte eine Reichweite bei Rohmaterialien von über 3 Monaten mit rund 118 mio. EUR gebundenem Kapital und kämpfte trotzdem mit häufigen Stillständen in der Fertigung aufgrund fehlenden Materials, wobei 83% des Materials aus China bezogen wurde. Zusätzlich mussten aufgrund einer 95% Lagerauslastung jährlich für rund 900 TEUR externe Lagerflächen angemietet werden.

Ziel
Senkung der Lagerbestände um 20 mio. EUR (17%) und Sicherung der Materialverfügbarkeit zu 100%

Lösung
Im ersten Schritt wurden Abverkauf und Verwertung von Altbeständen gestartet. In Schritt 2 wurden die Dispositionsparameter an die bestehenden Wiederbeschaffungszeiten und Lieferfrequenzen angepasst und die Sicherheitsbestände neu ausgelegt.

Ergebnis nach 12 Wochen

Verfügbarkeit Material: > 97%

Bestand: -21,2 mio. € (-18%)

Ext. Lager: -0,9 mio. € p.a.

SO KÖNNEN SIE MIT UNS ARBEITEN

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Vor der Zusammenarbeit, analysieren wir kostenlos Ihr Potenzial.

Anschließend entwickelt einer unserer Planungs-Experten ein Grobkonzept, damit Sie wissen, mit welchen Ergebnissen Sie in welcher Zeit rechnen können.

WIESO UNSERE KUNDEN SO ZUFRIEDEN SIND

Unsere Arbeitsweise ist das Ergebnis aus jahrelanger Erfahrung in zwei gegensätzlichen Welten...

Lean Transformation und Taskforce Management.

Eine Lean Transformation setzt auf Change, Ausbildung und langfristige Verbesserungen.

Eine Taskforce hingegen darauf, das Ergebnis gestern zu erreichen.

Dabei spielt es keine Rolle, ob ein Kunde mit einem APS-System, in Excel oder auf einem Blatt Papier plant - hier zählen nur Ergebnisse.

Daraus haben wir unseren heutigen Erfolgsansatz entwickelt!

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ÜBER KENNETH HYTREK UND TEAM

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Kenneth Hytrek studierte im Master Industrial Engineering in Aachen und verfügt bereits über eine zwölfjährige Berufserfahrung im Bereich Lean & Operational Excellence mit Schwerpunkt Planung, Produktion & Logistik.

Nachdem er acht Jahre in verschiedenen mittelständischen Unternehmen und Konzernen tätig war, stieg er 2014 in die Beratung ein und gründete 2018 Leanovative.

Als Geschäftsführer der Leanovative konnten er und sein Team seit Gründung bereits über 30 Unternehmen dabei helfen, ihre Planungsprozesse zu optimieren. Darunter waren große und mittelständische Unternehmen wie BOSCH, Gebauer & Griller oder ADIENT.

 

Dazu kommt die Erfahrung aus über 1.000 Workshops im Rahmen von Projekten zur Einführung von Lean Management in Produktion und Logistik.

HÄUFIGE FRAGEN

Unsere Antworten auf Ihre

Das kommt ganz darauf an, wie viel Lagerbestand Sie reduzieren wollen und ob Sie zusätzlich an Ihrer Termintreue und oder Langfristplanung arbeiten möchten. Eine Bestandsreduktion von 15% - 20% lässt sich meist schon in 3 - 6 Wochen einstellen, 40% und eine vollständige Überarbeitung Ihrer Lang- und Kurzfristplanung dauern erfahrungsgemäß bis zu 12 Wochen, da hier mehr Zeit für die Implementierung, Ausbildung und Stabilisierung aufgewendet werden muss.

Wie lange dauert ein Projekt?

Nach 12 Wochen hat sich Ihr Lagerbestand bereits bis zu 40% reduziert, Sie vermeiden Fehlteile und liefern pünktlich. Die Projektarbeit selbst läuft jedoch meist nur in den ersten Wochen. Allerdings dauert es nach Anpassung Ihrer Parameter und Prozesse meist noch einige Zeit, bis sich der Bestand abgebaut bzw. Ihre neuen Prozesse greifen. Das hängt insbesondere mit dem Raktionsfenster Ihrer Fabrik bzw. Ihren Lieferanten zusammen. Aus diesem Grund dauert es in den meisten Fällen bis zu 12 Wochen.

Welches Ergebnis habe ich nach 12 Wochen?

Ja!

Könnt Ihr das Ergebnis garantieren?

Wir stellen gezielte Fragen zu Ihrer Planungs-, Bestands- und Liefersituation aus den wir anschließend auf Basis unserer Erfahrungen ableiten, welche Ergebnisse für Sie in 12 oder weniger Wochen erreichbar sind.

Wie sieht der kostenlose Potenzialcheck aus?

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