Die Schicht ist voll. Der Output fehlt.
Störungen, fehlendes Material und ungeplante Tätigkeiten verbrauchen Zeit, ohne dass die Ursachen sichtbar werden.
Produktivität im gesamten Unternehmen
Produktivität steigern.
Verluste reduzieren.
Wir machen sichtbar, wo Produktion, Logistik, indirekte Bereiche und Verwaltung Zeit und Leistung verlieren. Gemeinsam mit Ihrem Team verbessern wir Verfügbarkeit, Abläufe und Qualität und sichern die Wirkung im täglichen Betrieb.
Erfahrung, auf die Unternehmen vertrauen.
Vier Bereiche, ein Ergebnis
Produktivität endet nicht an der Maschine.
Wir setzen dort an, wo Leistung verloren geht: in der Produktion, in der Logistik und in den unterstützenden Funktionen.
Produktion
Verfügbare Kapazität in gute, lieferfähige Leistung übersetzen.
Stillstände, Rüstzeiten, Ausschuss und unausgewogene Abläufe reduzieren.
Wirkung prüfenGutteile je Stunde, Verfügbarkeit und Nacharbeit
Produktion verbessern →Logistik
Material ohne Suchwege und Mehrfachtransporte bewegen.
Lagerplätze, Kommissionierung, Nachschub und Versand aufeinander abstimmen.
Wirkung prüfenAufwand je Auftrag, Kommissionierqualität und Versandtermintreue
Logistik optimieren →Indirekte Bereiche
Qualität, Technik und Arbeitsvorbereitung wirksam einsetzen.
Aufgaben priorisieren, Rückfragen vermeiden und Schnittstellen zu Produktion und Logistik klären.
Wirkung prüfenBearbeitungszeit, Rückstände und wiederkehrende Störungen
Technik und Instandhaltung verbessern →Verwaltung
Aufträge und Vorgänge mit weniger Schleifen bearbeiten.
Doppelerfassung, Freigabeschleifen und manuelle Routinen in Auftragsabwicklung, Einkauf und Administration reduzieren.
Wirkung prüfenDurchlaufzeit, Rückfragen und Aufwand je Vorgang
Verwaltung und Gemeinkosten verbessern →Wir bewerten die Bereiche gemeinsam: Eine Entlastung an einer Stelle soll keine zusätzliche Arbeit an anderer Stelle erzeugen.
Ihre Ausgangslage
Die Mannschaft ist ausgelastet.
Das Ergebnis bleibt zurück.
Hohe Beschäftigung ist noch keine hohe Produktivität. Entscheidend ist, wie viel verkaufsfähige Leistung mit dem eingesetzten Personal, Material und den Anlagen entsteht.
Rüsten und Anfahren dauern zu lange.
Werkzeuge, Programme und Freigaben stehen nicht rechtzeitig bereit. Der nächste Auftrag startet verspätet.
Ausschuss und Nacharbeit fressen die Marge.
Fehler werden aussortiert oder nachgebessert. Die wiederkehrenden Prozessursachen bleiben bestehen.
Jede Verbesserung hängt an Einzelnen.
Leistung schwankt zwischen Schichten. Standards, Qualifizierung und Verantwortlichkeiten sind nicht ausreichend verankert.
Zusammenhänge verstehen
Warum mehr Tempo allein nicht reicht.
Wir betrachten Maschine, Material, Arbeitsablauf und Organisation gemeinsam. So wird aus einer besseren Einzelkennzahl eine belastbare Verbesserung der Produktion.
01
Eine bessere OEE entlastet nicht automatisch den Engpass.
Lokale Maschinenoptimierung kann zusätzlichen Zwischenbestand erzeugen, ohne mehr Kundenaufträge fertigzustellen.
Unser Ansatz
Am wirksamen Engpass beginnen.
Wir priorisieren die Stelle, an der zusätzliche Gutmenge oder geringerer Aufwand dem Gesamtsystem hilft.
02
Mehr Tempo löst kein Qualitätsproblem.
Instabile Prozesse produzieren bei höherer Geschwindigkeit auch mehr Ausschuss und Nacharbeit.
Unser Ansatz
Prozessfähigkeit vor Geschwindigkeit.
Wir beseitigen Fehlerursachen und sichern Anlauf, Prüfmerkmale und Arbeitsweise ab.
03
Ein Workshop hält noch keine neue Leistung.
Ohne Standards, Training und tägliche Rückmeldung kehren alte Abläufe zurück.
Unser Ansatz
Verbesserung in der Schicht verankern.
Wir erproben die Lösung mit dem Team, qualifizieren Mitarbeitende und verfolgen die Wirkung im Shopfloor.
Was wir gemeinsam verändern.
- Engpässe entlasten
- Stillstände reduzieren
- Rüstzeiten senken
- Qualität absichern
- Standards leben
Unser Ansatz
Verluste erkennen. Gute Leistung zurückgewinnen.
Im Produktionsbereich verbinden sechs Hebel technische und organisatorische Verbesserungen. Klicken Sie auf ein Feld, um konkrete Maßnahmen zu öffnen.
Wählen Sie einen Hebel. Die Maßnahmen öffnen sich hier.
Verfügbarkeit
Stillstände reduzieren
- 01
Verlustbild erfassen
Häufigkeit und Dauer von Störungen mit der Schicht aufnehmen. Wiederkehrende Hauptursachen gemeinsam priorisieren.
- 02
Ursachen beseitigen
Technische Fehler, Bedienprobleme und fehlende Versorgung unterscheiden. Maßnahmen an der jeweiligen Ursache umsetzen.
- 03
Instandhaltung abstimmen
Wartung und autonome Prüfungen mit dem Produktionsplan verbinden. Kritische Ersatzteile und Reaktionswege absichern.
Verfügbarkeit
Rüstzeiten verkürzen
- 01
Rüsten beobachten
Den tatsächlichen Ablauf aufnehmen, einschließlich Suchen, Warten, Reinigen und Erstteilfreigabe.
- 02
Vorbereitung verlagern
Externe Vorbereitung, vollständige Rüstsätze und standardisierte Übergaben vor dem Anlagenstopp organisieren.
- 03
Standard erproben
Den neuen Rüstablauf gemeinsam testen und trainieren. Qualität und Sicherheit bei der Zeitverkürzung erhalten.
Leistung
Abläufe ausbalancieren
- 01
Taktverluste lokalisieren
Mikrostopps, Wartezeiten und unausgeglichene Arbeitsinhalte beobachten. Den Kundenbedarf als Bezug verwenden.
- 02
Arbeitsfolge verbessern
Greifwege, Übergaben und Materialbereitstellung gemeinsam mit den Mitarbeitenden gestalten.
- 03
Kapazität abstimmen
Personalbesetzung und Anlagenleistung aufeinander abstimmen. Qualifikationen bei der Einsatzplanung berücksichtigen.
Qualität
Ausschuss vermeiden
- 01
Fehlerschwerpunkte klären
Fehlerarten, Entstehungsorte und Nacharbeit nach tatsächlicher Wirkung priorisieren.
- 02
Prozess stabilisieren
Einflussgrößen, Anfahrbedingungen und Prüfmerkmale verbindlich machen. Fehler möglichst am Entstehungsort verhindern.
- 03
Rückmeldung schließen
Qualitätsabweichungen zeitnah an die verursachende Stelle zurückführen. Wirksamkeit der Maßnahmen nachweisen.
Leistung
Materialfluss vereinfachen
- 01
Versorgung prüfen
Fehlteile, Suchzeiten, Transporte und Zwischenlager im Wertstrom aufnehmen.
- 02
Arbeitsplatz versorgen
Bereitstellung, Nachschub und Behälter so gestalten, dass die Arbeit ohne Unterbrechung möglich ist.
- 03
Wege und Lose reduzieren
Layout, Transportlose und Schnittstellen gemeinsam bearbeiten. Mehr Output nicht mit mehr Umlaufbestand verwechseln.
Organisation
Leistung stabilisieren
- 01
Standards gemeinsam entwickeln
Den wirksamen Ablauf verständlich dokumentieren und mit den Schichten erproben.
- 02
Mitarbeitende befähigen
Qualifikationslücken schließen, Multiplikatoren aufbauen und neue Tätigkeiten praktisch trainieren.
- 03
Abweichungen führen
Kurze tägliche Regelkreise mit Verantwortung und Maßnahmenverfolgung etablieren. Wiederkehrende Verluste systematisch bearbeiten.
Die Wirkung
Mehr Gutmenge mit nachvollziehbarem Ressourceneinsatz.
Wir trennen Anlagenleistung, Arbeitsproduktivität und wirtschaftliche Wirkung. Freie Kapazität wird erst dann zum Ergebnis, wenn sie sinnvoll genutzt oder der Aufwand tatsächlich reduziert wird.
Kundenprojekte
Zusammen umgesetzt.
Im Ergebnis sichtbar.
Veröffentlichte Projekte mit belegter Produktivitätssteigerung. Die Ergebnisse gelten für den jeweiligen Projektumfang und sind keine Prognose für Ihr Unternehmen.
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Industrieproduktion, 6 Monate
Wessel-Werk
Planung, Logistik und Fertigung gemeinsam weiterentwickelt.
+20 %Produktivität
−32 %Lagerbestand
Veröffentlichte Ergebnisse nach sechs Monaten; Programmeinstieg im Werk Polen.
Zum KundenprojektAusgangslage und Umsetzung
- Ausgangslage
- Produktivität und Liquidität verbessern; die Lieferfähigkeit im Blick behalten.
- Gemeinsam verändert
- Fabriklayout und Logistik umgestalten, Planung und Disposition verbessern sowie Shopfloor-Management verankern.
Kabelindustrie, 9 Monate
GG, Gebauer & Griller
Segmentierte Fertigung und abgestimmte Planung.
+26 %Produktivität
−32 %Lagerbestand
Veröffentlichte Ergebnisse nach neun Monaten am Standort Österreich.
Zum KundenprojektAusgangslage und Umsetzung
- Ausgangslage
- Liquidität freisetzen und die Produktivität am Standort Österreich steigern.
- Gemeinsam verändert
- Fertigung segmentieren, Losgrößen und Kapazitäten abstimmen sowie Rüstzeiten und Mitarbeitereinsatz verbessern.
Kundenstimmen
Was unsere Kunden sagen.
Zusammenarbeit,
die wirkt.
die wirkt.
Gebauer & Griller
„Für Themen rund um Planung und Operative Exzellenz kann ich Leanovative nur empfehlen – ich kenne keine Beratung die stärker in der Umsetzung ist.“
Adient
„Wir haben unsere Fabrik in 10 Monaten vollständig umgebaut. Mehr Output, mehr Qualität und weniger Lagerbestand“
Wessel-Werk
Aus der veröffentlichten Kundenreferenz
Deutlich messbare Ergebnisse nach 4 Wochen. Das Unternehmen arbeitet selbstständig an weiteren Verbesserungen weiter.
Kundenprojekt ansehenHarald Buehren, Gebauer & Griller
Ihr nächster Schritt
Wo verliert Ihr Unternehmen die meiste Leistung?
Wir besprechen Ihren Engpass, typische Störungen und die wirtschaftliche Zielsetzung. Daraus grenzen wir einen passenden Pilotbereich ab.
Für den Einstieg reichen Ihr Produktionsablauf, die aktuelle Herausforderung und vorhandene Leistungsdaten. Eine vollständige OEE-Datenbank ist keine Voraussetzung.
Produktivität steigern & Verluste reduzieren
Abgrenzung zu anderen Beratungsansätzen
Was uns von reiner
Konzeptberatung unterscheidet.
Wir gehen von den tatsächlichen Verlusten im Betrieb aus und setzen Lösungen mit den Schichten um. Der Maßstab ist nutzbare Leistung und nachvollziehbare wirtschaftliche Wirkung.
Worauf es ankommtBei einem reinen KonzeptauftragUnser Umsetzungsansatz
Ergebnisauftrag
KonzeptauftragAnalyse und Handlungsempfehlung
LEANOVATIVE
Gutmenge und Aufwand gemeinsam prüfen
Wir messen Output, Zeit, Ausschuss und Ressourceneinsatz. Ein höherer OEE-Wert allein ist noch kein realisierter Ergebnisbeitrag.
Umfang
KonzeptauftragEine Funktion oder einen Prozess optimieren
LEANOVATIVE
Technik und Organisation verbinden
Anlage, Materialversorgung, Arbeitsfolge und Schichtorganisation werden als zusammenhängender Prozess verbessert.
Veränderung
KonzeptauftragKonzept an die Organisation übergeben
LEANOVATIVE
Menschen in der Umsetzung mitnehmen
Wir erklären den Handlungsbedarf, beteiligen die Betroffenen und üben neue Abläufe gemeinsam mit Ihren Teams ein.
Verankerung
KonzeptauftragAbschluss mit dem Maßnahmenplan
LEANOVATIVE
Ergebnisse dauerhaft absichern
Standards, Verantwortlichkeiten und kurze Regelkreise machen die Verbesserung im Alltag tragfähig.
Schritte der Zusammenarbeit
Vom Verlustbild zur stabilen Mehrleistung.
01
Verluste vor Ort verstehen
Wir kombinieren Daten mit Beobachtungen an Anlagen und Arbeitsplätzen. Daraus entsteht ein priorisiertes Bild der technischen und organisatorischen Verluste.
02
Verbesserungen praktisch erproben
Im Pilot setzen wir Rüst-, Qualitäts- und Ablaufverbesserungen gemeinsam mit Ihrem Team um. Die Wirkung wird gegen die Ausgangsbasis geprüft.
03
Standards und Führung verankern
Wir trainieren die neuen Abläufe, etablieren tägliche Rückmeldung und übertragen bewährte Lösungen auf weitere Bereiche.
Über LEANOVATIVE Consulting
Industrie verstehen.
Veränderung umsetzen.
Wir begleiten produzierende Unternehmen dabei, ihre Kosten zu senken, Kapital freizusetzen und ihre Leistung verlässlich zu erbringen.
Unser Team verbindet mehrjährige Industrieerfahrung mit Beratung und gemeinsamer Umsetzung vor Ort. Wir arbeiten mit Geschäftsführung, Führungskräften und Mitarbeitenden an Lösungen, die wirtschaftlich wirken und im Alltag funktionieren.
LEANOVATIVE kennenlernen ↗Ihre Ansprechpartner
Mit diesen Menschen arbeiten Sie.
Managing Partner
Kenneth Hytrek
5 Jahre bei der Leoni AG im Bereich Operations, Supply Chain & Lean; anschließend im Sales bei Brunel. Gründer und Geschäftsführer von LEANOVATIVE Consulting.
Fokus: Batteriesysteme, Automotive und Kabelindustrie, Maschinenbau
Senior Managerin
Svenja Vonderhagen
10 Jahre Erfahrung u. a. bei Amtec Maschinenbau, Maxim und LEANOVATIVE Consulting
Fokus: Fast Moving Consumer Goods (FMCG) und Batteriesysteme
Manager
Yannick Thiemann
10 Jahre Erfahrung u. a. bei REWE Group, b-k-p Consulting und LEANOVATIVE Consulting
Fokus: Maschinenbau und Spritzguss
Produktivität entlang der tatsächlichen Arbeit verbessern
Wir betrachten das Verhältnis von eingesetzten Ressourcen zur nutzbaren Leistung. Dazu gehören Produktion, Logistik, indirekte Funktionen und Verwaltung. Eine höhere Anlagenverfügbarkeit allein führt noch nicht automatisch zu einem besseren Unternehmensergebnis.
Vor dem Einstieg
Ihre Fragen zu Produktivität und Produktionsverlusten.
Was verstehen Sie unter Produktivität in der Produktion?
Produktivität setzt nutzbaren Output ins Verhältnis zum Ressourceneinsatz, etwa Gutmenge je Arbeitsstunde. Welche Kennzahl sinnvoll ist, hängt vom Produktionssystem ab. Bei wechselndem Produktmix wird eine vergleichbare Bewertungsbasis vereinbart.
Ist OEE die zentrale Kennzahl?
OEE zeigt das Zusammenspiel von Verfügbarkeit, Leistung und Qualität einer Anlage. Sie ist hilfreich, ersetzt aber weder die Betrachtung des Engpasses noch Arbeitsproduktivität oder Wirtschaftlichkeit. Wir wählen Kennzahlen passend zur Fragestellung.
Geht Produktivitätssteigerung nur über Personalabbau?
Nein. Weniger Störungen, Nacharbeit und Wartezeit können mehr Output, weniger Mehrarbeit oder Entlastung ermöglichen. Welche wirtschaftliche Nutzung vorgesehen ist, wird mit Ihnen ausdrücklich festgelegt.
Wie beziehen Sie Mitarbeitende ein?
Die Mitarbeitenden helfen, Verluste und Ursachen zu verstehen. Lösungen werden an realen Arbeitsplätzen erprobt, verbessert und trainiert. Führungskräfte übernehmen mit dem Team die tägliche Steuerung.
Brauchen wir erst ein MES?
Nicht unbedingt. Für einen abgegrenzten Pilot reichen häufig vorhandene Daten und eine strukturierte Aufnahme im Betrieb. Digitale Erfassung ist sinnvoll, wenn Definitionen, Datenqualität und der konkrete Anwendungsfall geklärt sind.
Können Sie bei hoher Variantenvielfalt unterstützen?
Ja. Dann stehen unter anderem Rüstfolgen, Arbeitsinhalte, Materialbereitstellung und eine faire Bewertung des Produktmixes im Fokus. Ein starrer Taktvergleich zwischen unterschiedlichen Aufträgen wäre irreführend.
Wie wird aus höherer Produktivität ein Ergebnisbeitrag?
Zum Beispiel durch vermiedene Mehrarbeit, weniger Ausschuss oder zusätzlichen absetzbaren Output. Wir stimmen mit den Verantwortlichen ab, wie der operative Effekt tatsächlich wirtschaftlich genutzt wird. Freie Zeit allein wird nicht als Einsparung verbucht.
Wie starten wir?
Wir grenzen einen Wertstrom, eine Linie oder einen Engpass ab. Anschließend werden Ausgangsbasis, wirtschaftliches Ziel und Pilotmaßnahmen gemeinsam definiert. Der Umfang folgt der konkreten Situation.
Branchen & Kundengruppen
Erfahrung in Ihrer Branche.
Batteriesysteme
Von der Zelle zum lieferfähigen System.
Automobilzulieferer
Takt, Varianten und Versorgung beherrschen.
Maschinenbau
Komplexe Aufträge zuverlässig abwickeln.
FMCG
Volumen, Verfügbarkeit und Effizienz verbinden.
Kabelindustrie
Materialfluss und Fertigungsfolgen abstimmen.
Private Equity
Operative Wertsteigerung in Beteiligungen.
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